Внедрение современных технологий позволяет решать комплексно сразу несколько стоящих перед коллективом дробильно-обогатительной фабрики задач. Так, например, модернизация отделения сушки ДОФ повысит операционную эффективность, обеспечит более безопасные условия труда и снизит экологический ущерб окружающей природной среде. Какие варианты модернизации производственных процессов рассматриваются в техническом отделе ОАО "Олкон", рассказал ведущий специалист-обогатитель Александр МАРКОВ.
Отделение сушки играет важнейшую роль в технологическом процессе производства железорудного концентрата. Каждую осень оно начинает свою работу, чтобы высушить влажный концентрат до содержания влаги, обеспечивающего его транспортировку потребителю. Отказаться от этого передела в силу наших климатических условий невозможно, поэтому необходимо сделать его более эффективным, безопасным и комфортным для работающих там людей, так как приоритетной ценностью компании "Северсталь" является безопасность труда. Условия же труда для работников отделения сушки были и остаются весьма непростыми. Существующая в настоящее время "мокрая" система очистки отходящих газов сушильных барабанов не в полной мере соответствует современным требованиям к чистоте воздуха рабочей зоны. В процессе сушки концентрата в воздух выделяется продукт сгорания мазута — сернистый газ. Конечно, соответствие его содержания в воздухе рабочей зоны действующим санитарным нормам поддерживается, но норма — это не идеал, а лишь предельно допустимая отметка. Выше нельзя, а почему бы не снизить, чтобы улучшить условия труда персонала?
Существующая технология сушки ЖРК приводит и к прямым потерям готовой продукции. В атмосферу с отработанными газами выбрасывается самый мелкий и богатый по содержанию железа концентрат. На первый взгляд потери невелики — от 0,15 до 0,2 процента от общего объема высушенного ЖРК. Но, уточняет Александр Юрьевич, если с калькулятором в руках посчитать за год, то получается, что "в трубу вылетает" порядка 4,0-4,5 тысяч тонн концентрата. Не говоря уже об экологическом ущербе, когда вся эта черная пыль оседает на корпусах, дорогах, машинах, взвесью висит в воздухе, попадает в легкие людей. Кроме того, существующая технология сушки весьма затратна и составляет в структуре прямых затрат фабрики почти 15%. В пересчете на деньги это дополнительные затраты до 60 рублей на одну тонну ЖРК.
Изучая данный вопрос, обогатители решили обратиться к лучшим мировым практикам оптимизации процессов сушки. Как оказалось, наиболее богатый практический опыт в вопросах оптимизации термодинамических процессов имеется у немецкой компании "Loesche GmbH". Весной этого года немецкие специалисты побывали на комбинате, познакомились с существующей технологией сушки и провели презентацию своей компании для специалистов ОАО "Олкон".
Чтобы получить полное представление о современных технологиях и оборудовании, в Германии на действующих производствах, использующих технологии Loesche, побывал начальник ДОФ Александр Дмитриенко. В ноябре в Оленегорске состоялась очередная встреча с представителями Loesche, результатом которой стала договоренность о выполнении базового инжиниринга вариантов перевода сушильных линий дробильно-обогатительной фабрики на пылеугольное топливо.
Суть данной технологии состоит в следующем: уголь, используемый как топливо для сушки, с помощью специальных мельниц превращается практически в пыль, которая подается сжатым воздухом в специальную камеру сушильного барабана, где полностью сгорает, не образуя ни шлака, ни золы. Большая экономичность использования угля в сравнении с нефтепродуктами позволит снизить эксплуатационные расходы и повысить эффективность производства. Причем использовать можно уголь не самого высокого качества.
Для рассмотрения и оценки специалистами Loesche было предложено три варианта модернизации технологии сушки. Первый — интенсифицировать существующий процесс сушки, то есть оставить в качестве топлива мазут, а в качестве сушильных аппаратов существующие барабанные сушилки, но включить в технологическую цепочку линии сушки оборудование компании Loesche — генераторы греющего газа и "сухую" систему газоочистки на базе рукавных фильтров. В этом варианте сокращение затрат на закупку мазута может составить порядка 10-15 %, снизятся механические потери концентрата с отработанными газами практически до нуля.
Второй вариант — модернизация существующих сушильных линий с использованием сушильных барабанов большего диаметра и большей производительности с современной системой сжигания топлива и интенсификация процесса сушки путем применения генераторов греющего газа и "сухой" системы газоочистки с использованием рукавных фильтров.
Третий — полная модернизация одной из существующих сушильных линий путем перевода ее на пылеугольное топливо с использованием контейнерной установки помола и приготовления воздушно-угольной смеси конструкции Loesche и с загрузкой угля (на помол), отбираемого после первой ступени измельчения угля на котельной ООО "ТЭК".
"Конечно, немецкие технологии и оборудование достаточно дороги. Прежде чем принять оптимальное решение, нужно проанализировать все возможные варианты, оценить риски, просчитать сроки окупаемости. Все это позволит нам достигнуть с компанией Loesche договоренности о выполнении базового инжиниринга проекта", — заключил Александр Юрьевич.
Пресс-служба ОАО "Олкон".