В ноябре 2014-го года фабрика отметила юбилей. Но можно сказать, что ее модернизация началась сразу же с момента постройки — росли объемы производства, росло и качество ЖРК, а значит, к технологиям и оборудованию предъявлялись все более строгие и повышенные требования. Изменялись контуры фабрики и ее масштабы — добавлялись новые линии, участки, корпуса, но еще и сегодня можно видеть здания постройки середины прошлого века. О том, чем живут и какие строят планы на будущее «фабриканты», рассказал нам директор дробильно-обогатительной фабрики ОАО «Олкон» Алексей Щербаков.
— Ровно 60 лет назад дробильно-обогатительная фабрика «Олкона» произвела первый железорудный концентрат. Что для Вас значит эта историческая дата?
— Лично для меня эта юбилейная дата ассоциируется с наступлением очередного жизненного этапа нашего цеха. Причем, этап этот, несмотря на солидный возраст, является самым интересным. Объясню свое мнение. Мы, работники ДОФ, а я имею в виду работников фабрики всех поколений — от первых строителей до работающих сегодня — прожили очень много этапов развития. Мы строили, возводили, внедряли, реконструировали, с достоинством переживали различные экономические кризисы. И сегодня, имея такой богатый жизненный опыт, мы можем быть уверенными, что и со складывающейся ситуацией на мировых рынках нашей отрасли успешно справимся.
— Как сегодня Вы оцениваете состояние и возможности оборудования дробильно-обогатительной фабрики комбината?
— На сегодняшний день, по моей личной оценке, состояние основных фондов фабрики находится не в лучшей своей форме. После 60 лет эксплуатации производственные корпуса фабрики требуют повышенного внимания профессиональных строителей и экспертов в области промбезопасности. Несмотря на серьезные оптимизации бюджетов основных участков, мы и далее будем системно оценивать техническое состояние строительных конструкций наших производственных зданий и сооружений, и по мере выявления проблем принимать меры по восстановлению состояния строительных конструкций до безопасного, так как оно прямо влияет на уровень безопасности наших работников.
Что касается состояния основного технологического оборудования, то здесь ситуация ненамного лучше. Сегодня мы ожидаем приход современного оборудования для модернизации приводов основных магистральных конвейеров участка дробления, совсем недавно установили два новых вакуум-фильтра, выполнили модернизацию системы управления грейферного крана на участке обезвоживания, через полгода должен по-ступить новый грейферный кран для перегрузки железорудного концентрата. Но есть несколько ключевых переделов, где мы не смогли за последние годы провести необходимое обновление. В основном, это из- мельчительное оборудование, оборудование насосной станции фильтрации, дробильное оборудование КСМД. Поэтому сегодня мы вынуждены ежедневно бороться с повышенным уровнем аварийных простоев секций главного корпуса и дробильных каскадов КЦПТ.
— Последнее время на дробильно-обогатительной фабрике все-таки идет активная модернизация оборудования, но какие проекты являются для вас приоритетными?
— Мы связываем свои надежды на серьезное повышение технической готовности дробильного передела с запуском крутонаклонного конвейера. Оборудование корпуса крупного дробления комплекса циклично-поточной технологии на сегодняшний день имеет высокую степень физического износа. Ремонт питателя тяжелого типа или замена дробящих плит на щековой дробилке из операции обычного ремонтного цикла превратился, без преувеличения будет сказано, в операцию героическую, в ходе которой, как говорят военные, успех достается только самым опытным и отважным. Но мы не на войне, безопасность для нас важнее производственного героизма. Поэтому, запуск КНК — это для нас реальная панацея от высокого уровня аварийности КЦПТ.
Следующим этапом повышения уровня технической готовности КЦПТ будет модернизация дробильных каскадов в корпусе средне-мелкого дробления. Причем, кроме замены основного изношенного дробильного оборудования на новое, отвечающее самым современным требованиям, мы ожидаем улучшение качества дробления рудной массы. А это, в свою очередь, позволит нам получить дополнительные положительные экономические эффекты по измельчительному переделу. Также очень значимым событием для нас будет получение в конце марта 2015-го года нового питателя тяжелого типа — в корпус крупного дробления III нитки взамен полностью изношенного питателя производства г. Электросталь. Не могу не сказать несколько слов о модернизации передела фильтрации. В этом году мы получили и уже смонтировали два новых вакуум-фильтра. В сентябре запущен в работу новый вакуум-насос зарубежного производства. Эффект — снижение влаги кека фильтров с 9,5% до 8%. Эффект реально достигнут. Чтобы удержать достигнутую планку по влаге концентрата в 2015-м планируем продолжить модернизацию насосного отделения фильтрации.
Есть еще один проект, о котором сейчас стоит сказать всего несколько слов. Всего несколько — это только потому, что это информация для отдельного интервью. Это проект строительства новой сушки, судьба которого будет решаться в ближайшее время. Действующее сушильное отделение на сегодня требует широкомасштабного ремонта. Коллектив участка сушки — это более 50 работников. И я, как руководитель, стремлюсь, что¬бы мои подчиненные работали на современном, и, что для меня более важно, безопасном оборудовании.
— Алексей Владимирович, основной клиент фабрики — Череповецкий металлургический комбинат. Есть ли у Вас тесные совместные проекты, в том числе по поддержке качества конечной продукции?
— Да, есть. Череповецкий металлургический комбинат для нас не только основной клиент. Это своего рода самый мощный мотивирующий фактор, благодаря которому мы находимся в постоянном поиске идей по повышению и стабилизации качества товарной продукции. За последние три года мы реализовали проект по внедрению процесса тонкого грохочения на участке обогащения руды. Это очень серьезное мероприятие, как с точки зрения объема инвестирования, так и с точки зрения степени трансформации ранее применявшейся технологии классификации продуктов измельчения. Результат реализации проекта — сегодня при вовлечении в переработку труднообогатимых руд, мы можем гарантировать нашему основному клиенту отгрузку товарной продукции согласно договорным условиям.
Еще о чем стоит рассказать, это проект по раздельной отгрузке концентрата — скорее организационного характера. Суть в том, чтобы при формировании транспортных маршрутов одни из них состояли только из вагонов с концентратом не более 65,6%, другие — более 65,7% по железу. От этого проекта ожидается снижение затрат на шихтоподготовительное производство на ЧерМК. Проект был начат летом, но сейчас, в связи с запуском сушки, мы вынуждены приостановить его, так как сегодня требуется решить вопрос о минимизации влияния наличия в технологической цепочке склада сухого концентрата на результаты нашего эксперимента.
— Для такого производства, как дробление и обогащение железной руды, экология — это всегда зона повышенного внимания. Сегодня Вы практически вышли на замкнутый цикл водоснабжения, минимизируя сбросы хвостов в аварийное хвостохранилище Колозеро. Как еще Вы решаете задачи снижения нагрузки на окружающую среду?
— Несмотря на то, что наше производство является относительно безопасным для окружающей среды, мы ежегодно разрабатываем и реализуем природоохранные мероприятия. Одним из них является снижение интенсивности пыления хвостохранилища Хариусозеро. Всем жителям нашего города не понаслышке известна проблема повышенной запыленности в летний период. Пыль с пляжей хвостохранилища очень тонкодисперсная. Проникает в буквальном смысле через любые окна и двери. Чтобы уменьшить ущерб для горожан, наносимый этим явлением, мы ежегодно принудительно закрепляем пляжи хвостохранилища. Закрепление осуществляется путем высадки на пылящих поверхностях специально вы¬веденных для этих целей агрокультур. Кроме того — путем покрытия поверхности пылящих пляжей специальным химическим реагентом, который после отвердения образует своего рода сплошное «покрывало».
Кстати, в качестве лирического отступления, могу поделиться своим наблюдением. В 2013-м году, просматривая гидротехнические сооружения хвостохранилища, в водах прудка-отстойника я обратил внимание на мальков рыб. До этого в воде оборотного водоснабжения Хариусозера наличие живых организмов не отмечалось. Появление мальков говорит о том, на мой взгляд, что фабрика действительно занимается экологией, за последние годы у нас были минимизированы и несанкционированные сбросы нефтепродуктов в оборотные воды.
— Сегодня много говорят о кризисе рабочих профессий. На фабрике, наверное, это чувствуется особенно остро. Есть ли тут проблемы? Чем, по-вашему, можно привлечь молодежь? И вообще, возможна ли на фабрике успешная карьера?
— Проблема, действительно, есть. Проблема очень серьезная. Проблема, я бы сказал, социальная и кадровая. Сегодня среди увольняемых работников по причине нарушения трудовой дисциплины и употребления алкоголя — в основном молодежь. Молодежь от 21 до 30 лет. Это очень печальный факт, учитывая, что у каждого нарушителя есть молодая семья, есть дети, есть родители. Налицо факт полного отсутствия социальной ответственности за будущее своей семьи, за себя, за своих родителей. Знаете, каждый раз, увольняя нарушителей трудовой дисциплины, я испытываю чувство личной вины за то, что не смог воспитать работника, не смог позволить его семье иметь достойное будущее. Но, наверное, это в большей степени эмоциональная составляющая. Проблема имеет более глубокие корни. И здесь требуются новые, более действенные меры от людей, которые сегодня являются государственными служащими, и в чьих руках сегодня политика по торговле алкоголем, политика по развитию спорта, политика по организации досуга молодежи.
Есть еще другой фактор дефицита квалифицированных работников. Ни для кого не секрет, что сегодня большая часть выпускников учебных заведений стремится устроить свое будущее в более «теплых» регионах страны либо попасть в более доходные отрасли промышленности, чем отрасль черной металлургии. К сожалению, ответа на вопрос, как привлечь к нам квалифицированных специалистов, у меня сегодня нет. Все довольно просто — для привлечения необходима четкая стратегия развития предприятия, как минимум, на 10 лет. Чтобы молодые сотрудники, приходя на предприятие, могли спланировать свое будущее.
Что касается возможности успешной карьеры, то отвечу так. Я пришел на фабрику 14 лет назад. У меня на ДОФ не было ни опыта, ни друзей. Было только одно — желание работать по специальности и постичь премудрости профессии обогатителя. Результат — сегодня я директор ДОФ. Это не пафосная реплика, это призыв ко всем, кому не безынтересно личное развитие и построение своего будущего. Как говорится, кто хочет, кто стремится, тот всегда добьется результата.
Как говорят в известном телешоу, пользуясь случаем, я хотел бы сказать огромное спасибо тем работникам комбината, благодаря которым я смог научиться профессии обогатителя, смог изучить и понять тонкости процесса обогащения. Конечно, же, очень многими знаниями я обязан Тамаре Михайловне Киселевой. Значение этого работника для комбината в двух словах передать просто невозможно. С ней связана целая эпоха развития фабрики! Но для меня Тамара Михайловна навсегда будет главным моим учителем и наставником по профессии. Кроме освоения технологических премудростей, приходилось параллельно осваивать уроки управления коллективом. Здесь, конечно же, особое спасибо Валерию Борисовичу Попко. В то время, когда я работал мастером смены, у нас не было учебных тренингов, семинаров по управлению производственным подразделением. Весь опыт и знания по производственному управлению мы перенимали у наших руководителей. И одним их первых моих учителей как раз и был В.Б. Попко. А вот Алексей Алексеевич Шевченко, мой самый первый наставник, дал мне первые уроки мастерства, делясь своим многолетним опытом, позволил мне довольно быстро постичь нюансы производственного процесса в главном корпусе фабрики.
В завершение я хотел бы пожелать всем работникам ДОФ и комбината безопасного труда и семейного благополучия. Спасибо!